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Este Cmap, tiene información relacionada con: soldadura, proceso de soldadura Seguridad ASUNTOS ESPECÍFICOS Riesgos posibles de choque eléctrico El riesgo de choque eléctrico es uno de los más graves e inmediatos que usted debe enfrentar como soldador. El contacto con las piezas metálicas que están eléctricamente ‘vivas’ puede provocar lesiones o la muerte, por el efecto del choque eléctrico en su cuerpo o por una caída que pueda ser el resultado de su reacción al choque. El riesgo de choque eléctrico asociado con la soldadura por arco puede dividirse en dos categorías que son muy diferentes: – Choque por tensión primaria (es decir, 230 o 460 volts), y – Choque por tensión secundaria (es decir, de 20 a 100 volts), tig Definicion El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS como Gas Tungsten Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta temperatura. El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente eléctrica e inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por una fuente de poder que puede ser de corriente continua o alterna. El metal de aporte, cuando es necesario, se agrega directamente a la pileta líquida., proceso de soldadura clasificación stick, proceso de soldadura clasificación tig, Para empezar se puede decir que el proceso MIG/MAG demostró ser de alta utilidad en la soldadura racionalizada de aceros estructurales sin aleación y de baja aleación, hoy en día se puede poner al uso con aleaciones de aluminio y aceros estructurales de alta calidad, gracias a la técnica de arco pulsado. La característica de la técnica del arco pulsado es la transferencia controlada del material. En la fase de corriente a tierra, el abastecimiento de corriente se reduce a tal grado que el arco es apenas estable y la superficie de la pieza de trabajo es precalentada. La fase de corriente principal utiliza un pulso de corriente preciso para el goteo deseado. Se descarta un corto circuito no deseado con una explosión de gota, así como salpicadura descontrolada de soldadura. Independientemente del tipo de Arco, MIG/MAG muestra ventajas significativas sobre otros procesos de soldadura. Estas incluyen un buen índice de fusión, penetración de fusión más profunda, manejo sencillo y mecanización total, además de alta productividad. Elementos que la conforman 1 Caudalímetro: instrumento de medición de cuadal. 2 Antorcha o pistola de soldadura: consta de un mango y un gatillo, y dirige el alambre, el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. En su extremo contiene una boquilla o tubo de contacto (intercambiable para cada tipo de alambre) rodeada de una tobera. 3 Regulador de presión: los reguladores de presión son los instrumentos que nos permiten trabajar en una determinada presión, regulando la presión de salida (los reguladores de presión en este caso no nos permiten aumentar la presión, sino que siempre servirán para disminuir la presión de entrada a la válvula). 4 Cilindro de gas protector: contiene el gas a alta presión y está provisto de un regulador que permite medir el flujo gaseoso. Dependiendo del método (MIG o MAG) y del metal a soldar, el gas más económico y usado es el dióxido de carbono (MAG) y luego le siguen argón (MIG), helio (MIG). También son comunes las mezclas de CO2 con gases inertes para soldaduras MAG. 5 Manguera de suministro de gas 6 Electrodo (hilo): la soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos para cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que estamos haciendo. 7 Fuente de energía: aporta la energía suficiente para fundir el alambre en la pieza de trabajo. 8 Amperímetro: nos permite medir la intensidad de la corriente. 9 Voltímetro: la escala es graduada en voltios. 10 Cable de potencia 11 Cable de retorno 12 Pinza de masa 13 Alimentador del alambre consumible: consta de un motor y rodillos impulsores, y permite el desplazamiento continuo del alambre a través de la pistola para llegar a la zona donde se produce el arco de soldadura., El proceso TIG se puede utilizar para la soldadura de todos los materiales, incluidos el aluminio el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio. Se trata de un proceso mayoritariamente manual con tasa de deposición menor comparado con otros procesos por lo que es utilizado para aplicaciones donde se precisa un acabado visualmente perfecto. La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo de que dispongamos. El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua (DC) como con corriente alterna (AC). La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar. Nomenclatura CC: Corriente continua EP: Electrodo positivo P: Plana HP: Hierro en polvo CA: Corriente alterna EN: Electrodo negativo V: Vertical BH: Bajo hidrógeno AP: Ambas polaridades SC: Sobrecabeza H: Horizontal, Para empezar se puede decir que el proceso MIG/MAG demostró ser de alta utilidad en la soldadura racionalizada de aceros estructurales sin aleación y de baja aleación, hoy en día se puede poner al uso con aleaciones de aluminio y aceros estructurales de alta calidad, gracias a la técnica de arco pulsado. La característica de la técnica del arco pulsado es la transferencia controlada del material. En la fase de corriente a tierra, el abastecimiento de corriente se reduce a tal grado que el arco es apenas estable y la superficie de la pieza de trabajo es precalentada. La fase de corriente principal utiliza un pulso de corriente preciso para el goteo deseado. Se descarta un corto circuito no deseado con una explosión de gota, así como salpicadura descontrolada de soldadura. Independientemente del tipo de Arco, MIG/MAG muestra ventajas significativas sobre otros procesos de soldadura. Estas incluyen un buen índice de fusión, penetración de fusión más profunda, manejo sencillo y mecanización total, además de alta productividad. Nomenclatura Alambres sólidos o macizos Alambres tubulares, El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles,la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta electrodo y electrodos. Elementos que la conforman 1. Máquina de Soldar. Es la parte más importante dentro del soldador. Es un conjunto de elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo. 2. Cable de Tierra o Neutro. Cable que va conectado a la pieza donde encontramos al electrodo. 3. Cable Porta Electrodo. Cable que sale del bobinado, hacia la pieza. 4. Porta Electrodo. Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar. 5. Varilla de Soldadura o Electrodo. Es la varilla que realiza la soldadura. 6. Cable Para Conectar a la Toma de Corriente. El cable de conexión eléctrica, para que pueda funcionar el soldador eléctrico. 7. Manija Para Regulación de Amperaje. Se utiliza para regular el amperaje que se requiera, según las características del trabajo que se vaya a realizar. 8. Botón de Apagado y Encendido. Es el switch con cual se enciende y apaga el paso de corriente. 9. Switch de Alto o Bajo Voltaje. El botón para habilitar la regulación del voltaje y poder graduarlo con la manija. 10. Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta Electrodo. Es un cable que une el bobinado con la pieza. 11. Seguro de la Soldadora Eléctrica. Es la parte que sirve para asegurar el electrodo y se pueda dar de mejor manera la soldadura., El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de barcos. Legislación Los fundentes y las combinaciones de fundente/alambre para soldadura por arco sumergido, estandarizados y categorizados en varios estándares internacionales, principalmente EN ISO y AWS. Las normas a las que se hace referencia en este catálogo son: • EN ISO 14171: Electrodos de alambre sólido, electrodos con núcleo tubular y combinaciones de alambre/fundente para soldadura por arco sumergido de aceros sin aleación y de grano fino. • EN ISO 14174: Fundentes para soldadura por arco sumergido. • EN ISO 24598: Electrodos de alambre sólido, electrodos con núcleo tubular y combinaciones de alambre/fundente para la soldadura por arco sumergido de aceros resistentes a la fluencia. • EN ISO 26304: Electrodos de alambre sólido, electrodos de núcleo tubular y combinaciones de electrodo y fundente para soldadura con arco sumergido de aceros de alta resistencia. • EN ISO 14343: Electrodos de alambre, electrodos de banda y varillas para soldadura por arco de acero inoxidable y acero resistente al calor. • SFA/AWS 5.17: Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono para soldadura por arco sumergido. • SFA/AWS 5.23: Especificación para electrodos y fundentes de acero de baja aleación para soldadura por arco sumergido. • SFA/AWS A5.9: Electrodos y varillas para soldadura de acero inoxidable desnudo., proceso de soldadura Seguridad RUIDO Existen dos buenas razones para usar orejeras o tapones auditivos: a) para que no penetren en sus oídos las chispas o trozos metálicos que se desplazan por el aire; y b) para evitar la pérdida auditiva que es el resultado de trabajar cerca de equipos de soldadura por arco, fuentes de alimentación y procesos (como corte por arco de carbón con aire o corte por arco de plasma) ruidosos. Así como ocurre con la exposición de los ojos a la radiación, la duración y la cantidad de veces que usted se expone a altos niveles de ruido determina el grado de daño a su audición; por eso, asegúrese de evitar la exposición repetida al ruido. Si no resulta posible reducir el nivel de ruido en su origen (mediante el desplazamiento de los equipos o el suyo propio, la utilización de pantallas acústicas, etc.), entonces usted debe usar una protección auditiva adecuada., El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de barcos. ventajas Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores del metal base Rendimiento 100% Soldaduras 100% radiográficas Soldaduras homogéneas Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme No se requieren protecciones especiales, El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles,la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta electrodo y electrodos. Nomenclatura soldadura para aceros al carbono soldadura para aceros de baja aleación soldadura para aceros inoxidables soldadura para metales no ferrosos, proceso de soldadura historia Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir Humphry Davy en 1801 cuando descubrió que era posible conducir electricidad en el aire entre dos electrodos; ¡realmente descubrió el arco eléctrico! Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún recubrimiento, las cuales produjeron arcos inestables, cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y altísima fragilidad del metal de soldadura por causa de la contaminación del charco. En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de diversos materiales orgánicos e inorgánicos; aunque en principio se hizo simplemente para generar estabilidad al arco, más que para producir soldaduras limpias. En el año 1885, el ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco metálico entre dos electrodos (un cátodo de carbón y un ánodo de metal) para unir piezas metálicas. Él patenta el primer equipo de soldadura en Inglaterra. Slavianoff es el primero en crear un electrodo (metálico) consumible, en 1892. El sueco Oscar Kjellberg, es el primero en patentar un electrodo revestido (1907) fue el fundador de la compañía ESAB. En USA (1912), los señores Strohmenger-Slaughter patentaron el primer electrodo con grueso recubrimiento, el cual comenzó a utilizarse a nivel industrial. Este tuvo una aceptación bastante lenta por causa de su precio.Desde los inicios de la década de los 20’s, se comenzó a investigar sobre la protección gaseosa para la operación de soldeo, pero por causa del desarrollo del proceso SMAW, se perdió el interés por los procesos con atmosfera protectora de gas. Entre los años 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las áreas de infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros barcos totalmente soldados tanto en USA como en Alemania. Simultáneamente (año 1932) comenzaban a hacerse experimentos con electrodos continuos protegidos por fundentes granulados, a partir del año 1935 se consolido el proceso SAW en la construcción de barcos y la fabricación de tuberías; fue también en aquel año (1935) que se introdujo la utilización de la Corriente Alterna, la cual frente a sus ventajas estaban sus dificultades en cuanto a estabilidad del arco, causas que fomentaron la creación de mejores revestimientos para los electrodos SMAW. El primer proceso con protección gaseosa fue llamado HELIARC, denominado así por causa que el primer gas de protección fue el Helio, y es el proceso conocido como GTAW, en principio se utilizaba con CC, se fue optimizando al utilizarlo con CA, y posteriormente con la implementación de las unidades de Alta Frecuencia con lo cual se logro mayor estabilidad del arco así como la posibilidad de soldar metales con alta conductividad térmica y de reducidos espesores. Ya para el comienzo de la década de los 40’s, se consolidó el uso del Argón como gas protector del arco. Entre los años 1938 - 1940, se descubrió que por causa de las altas temperaturas del centro del arco, los elementos del recubrimiento (fundente) al descomponerse atómicamente; producían CO₂; de tal manera que resulto en un gas de excelentes cualidades como agente protector del arco. El proceso GTAW se consolido en la producción de soldaduras sobre metales muy reactivos, y de limitados espesores; de tal manera que aun existía una falencia en cuanto a procesos productivos, es por esto que para el año 1948 se creo el proceso GMAW partiendo del anterior al imitar el Wolframio con un electrodo de alambre continuo. El proceso inicialmente utilizo gases activos (He, Ar) y posteriormente gas inerte (CO₂) los cuales hasta hoy se siguen utilizando.En aras de la generación de un proceso de alta productividad, pero mas sencillo que el GMAW, se comenzó a ensayar con electrodos revestidos de gran longitud, pero estos al ser enrollados agrietaban y desadherían el recubrimiento; por ello y después de varias investigaciones, para el año 1957 se lanzo al mercado el proceso FCAW, el cual inicialmente se utilizaría con gas de protección y después sin este. Hoy día encontramos gran variedad de electrodos para diferentes aplicaciones tanto para construcción como también para reparación y ecubrimientos duros, para utilizarse con o sin gas. El avance tecnológico ha llevado a optimizar y a derivar procesos, mas que a crear nuevos, tenemos por ejemplo las aplicaciones laser, electroescoria, y hasta la creación de piezas completamente por soldadura, sin ningún tipo de maquinado. Es indudable que de los procesos productivos existentes; sean el FCAW y el GMAW los de mayor trascendencia, estos se utilizan en la construcción de líneas de tuberías, estructuras, tanques de almacenamiento; así como también en la fabricación de elementos metálicos industriales., El proceso TIG se puede utilizar para la soldadura de todos los materiales, incluidos el aluminio el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio. Se trata de un proceso mayoritariamente manual con tasa de deposición menor comparado con otros procesos por lo que es utilizado para aplicaciones donde se precisa un acabado visualmente perfecto. La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo de que dispongamos. El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua (DC) como con corriente alterna (AC). La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar. Legislación Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría del Trabajo y Previsión Social. JAVIER LOZANO ALARCON, Secretario del Trabajo y Previsión Social, con fundamento en los artículos 16 y 40 fracciones I y XI de la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal; 512, 523 fracción I, 524 y 527 último párrafo de la Ley Federal del Trabajo; 3o. fracción XI, 38 fracción II, 40 fracción VII, 46, 47 fracción IV, 51 cuarto párrafo y 52 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 28 y 34 del Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 4o., y del 40 al 46 del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo; 3, 5 y 18 del Reglamento Interior de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, El proceso TIG se puede utilizar para la soldadura de todos los materiales, incluidos el aluminio el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio. Se trata de un proceso mayoritariamente manual con tasa de deposición menor comparado con otros procesos por lo que es utilizado para aplicaciones donde se precisa un acabado visualmente perfecto. La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo de que dispongamos. El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua (DC) como con corriente alterna (AC). La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar. Desventajas Alto Costo del equipo y mano de obra. ü Dificultades para trabajar al aire libre. ü Enfriamiento más rápido en comparación de otros métodos de soldadura. ü Requiere una mayor destreza por parte del soldador. ü Índices de deposición más bajos., La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la pieza. El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo granulado. La escoria formada por el polvo sirve para proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la atmósfera. aplicacion El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de barcos., proceso de soldadura Seguridad EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Ropa protectora Los soldadores, al igual que los bomberos, deben usar ropa que les proteja de las quemaduras. De todas las lesiones de los soldadores, las quemaduras son las más comunes a causa de las chispas que caen sobre la piel descubierta. Los arcos de soldadura son muy intensos, y pueden provocar quemaduras en la piel y en los ojos con sólo unos pocos minutos de exposición. El equipo real varía según la tarea que se esté realizando, pero generalmente se debe usar ropa protectora que permita libertad de movimientos y al mismo tiempo proporcione una cobertura adecuada contra las quemaduras causadas por chispas, salpicaduras de soldadura, y radiación del arco. Existen muchos tipos de ropa que le protegerán de la exposición a la radiación ultravioleta, que aparece como una quemadura en la piel (muy similar a una quemadura de sol). En las peores condiciones, sin embargo, la radiación excesiva puede provocar quemaduras graves y cáncer de piel., Para empezar se puede decir que el proceso MIG/MAG demostró ser de alta utilidad en la soldadura racionalizada de aceros estructurales sin aleación y de baja aleación, hoy en día se puede poner al uso con aleaciones de aluminio y aceros estructurales de alta calidad, gracias a la técnica de arco pulsado. La característica de la técnica del arco pulsado es la transferencia controlada del material. En la fase de corriente a tierra, el abastecimiento de corriente se reduce a tal grado que el arco es apenas estable y la superficie de la pieza de trabajo es precalentada. La fase de corriente principal utiliza un pulso de corriente preciso para el goteo deseado. Se descarta un corto circuito no deseado con una explosión de gota, así como salpicadura descontrolada de soldadura. Independientemente del tipo de Arco, MIG/MAG muestra ventajas significativas sobre otros procesos de soldadura. Estas incluyen un buen índice de fusión, penetración de fusión más profunda, manejo sencillo y mecanización total, además de alta productividad. Desventajas Precio Distancia Enfriamiento Limitaciones en lugares complicados, El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación de barcos. Elementos que la conforman (1) una fuente de potencia (2) un sistema de suministro del electrodo (3) un sistema de distribución de fundente (4) un mecanismo de desplazamiento (5) un sistema de control del proceso., El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por lo tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles,la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta electrodo y electrodos. Legislación Dentro de estas normativas caben destacar tres por su importancia en cuanto a la aplicación de los diferentes artículos de las mismas. Una de ellas es la Ley 31/1995 de 8 de noviembre sobre Prevención de Riesgos Laborales, la cual determina la base en cuanto a garantías y responsabilidades que se precisan para establecer un adecuado nivel de protección de la salud y seguridad de los trabajadores. Otra normativa de suma importancia es el Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio, por el que se establecen las condiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por parte de los trabajadores de los equipos de trabajo, y que nace de la transposición de las Directivas europeas 89/655/CE, de 30 de noviembre, y de su modificación, la Directiva 95/63/CE, de 5 de diciembre. Este Real Decreto es la base que se ha tomado como referencia para la realización de este trabajo. Así se irán desmenuzando los diferentes bloques de este R.D. para su aplicación práctica en la adecuación de las máquinas empleadas por las empresas del metal dentro de sus procesos.